Переработка строительных горных пород

Курсовой проект на тему «Расчет технологической схемы и выбор оборудования дробильно-сортировочного комплекса по производству щебня «является завершающим этапом изучения дисциплины «Переработка строительных горных пород».
Основная задача курсового проектирования – самостоятельное решение комплекса взаимосвязанных технических и технологических задач по расчету схемы дробления, обеспечивающей выпуск готовой продукции (щебня) заданного гранулометрического состава при заданной производительности из конкретного типа пород, и выбору основного технологического оборудования.
Курсовой проект выполняется по индивидуальному заданию руководителя для условий реального или типового карьера.
Основными задачами горных предприятий для развития промышленности являются:
- своевременная разведка новых месторождений для перспективы освоения в будущем;
- быстрая подготовка месторождений к добыче;
- эффективное ведение очистных работ с применением современных технологий, предусматривающих снижение разубоживания и потерь ценных руд;
- поддержание стабильно высокого качественного и количественного уровней добываемых полезных ископаемых для бесперебойного функционирования промышленности.
ЗАДАНИЕ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ
Исходные данные для проектирования:
– Производительность дробильно-сортировочного комплекса = 1000 тыс.т/год;
– Генетический тип горной породы – кварцит;
– Размер максимального куска в исходной горной массе – 700 мм;
– Технологическая схема дробления - №3;
– Фирма-производитель оборудования–SANDVIK.
– Режим работы фабрики – круглогодичный, мены по 8-мчасов.
1. ОБЩАЯ ИНФОРМАЦИЯ О СХЕМЕ ПЕРЕРАБОТКИ ГОРНЫХ ПОРОД
При разработке месторождений строительных горных пород выбор схем экскавации, параметров буровзрывных работ, способ вскрытия и система разработки в значительной степени зависят от технических требований к исходному сырью (рудной массе), поступающей из карьера на дробильно-сортировочный комплекс (ДСК). Производственные мощности карьера и ДСК должны быть взаимоувязаны таким образом, чтобы потребность ДСК в исходном сырье полностью соответствовала объем у горной массы, поступающей из карьера, с учетом потерь и отходов при дроблении и грохочении, а максимальный размер кусков горной массы соответствовал размеру приемного отверстия дробилки I стадии [1–2].
Производственная мощность ДСК, режим работы, размер максимального куска в исходной горной массе, номенклатура выпускаемой продукции определяются заданием на проектирование. Выбор технологической схемы дробления осуществляется в зависимости от номенклатуры выпускаемой продукции (щебень по фракциям).
Все рассматриваемые технологические схемы предусматривают трех стадиальное дробление с замкнутым циклом в IIIстадии.
Узел I стадии дробления включает грохочение на колосниковом грохоте, выделениепервичногоотсевакрупностью0–20ммидроблениевщековойдробилке.
Узел II стадии дробления включает дробление в конусной дробилке. Перед III стадией дробления осуществляется грохочение с выделением песка из отсевов дробления крупностью 0–5 мм, товарного щебня фракции 5–20 мм (по схеме 1) и промежуточных продуктов, поступающих на дроблениеIIIстадии.
Дробление III стадии осуществляется в конусной дробилке в замкнутом цикле.
Контрольное грохочение совмещено с товарным.
При расчете качественно-количественной схемы применяют следующие условные обозначения:
• γi–выход продукта;
• ξi(n–m)– содержание фракции крупностью n–mвi-м продукте;
• γi(n–m)–выход фракции крупностью n–mвi-м продукте;
• Qi–объем продукта(производительность),т/час;
• Qi(n–m)–объем фракции крупностью n–mвi-м продукте,т/час. Все продукты по схеме нумеруются.
При расчете качественно-количественной схемы весь поток исходного материала,
Проходящий через последовательную цепь дробильного и сортировочного оборудования от исходной горной породы до готовой продукции, рассматривается как совокупность отдельных потоков по крупности. Интервалы крупности этих потоков выбирают в зависимости от крупности классов готовой продукции и параметров применяемого оборудования (размеров отверстий сит грохотов, размеров приемных отверстий и выпускных щелей дробилок).
Таким образом, при расчете схемы необходимо определить выходы γ и объемы Qпродуктов, поступающих в операции и выходящих из них. Для каждого продукта по схеме необходимо рассчитать фракционный состав (выход классов крупности в данном продукте) и их объемы.
При расчете схемы дробления необходимо учитывать тот факт, что производительность дробления I стадии нестабильна во времени. Для эффективного дробления необходимо, чтобы дробилки последующих стадий были загружены полностью. На практике это обеспечивается за счет штабелей и бункеров. При проектировании цепь дробления должна быть рассчитана так, чтобы коэффициент загрузки дробилки последней стадии соответствовал100%. Это можно обеспечить, если дробилка II стадии будет загружена на 80–90%, аI–на75–80 % [3–4].
Общие правила выбора дробильного оборудования заключаются в следующем:
1) Дробилки в разных стадиях дробления должны быть изготовлены одной фирмой;
2) дробилки, устанавливаемые в последовательных стадиях дробления, должны быть увязаны между собой по производительности и размеру максимального куска в питании дробилки и продуктах дробления. Максимальный размер куска в разгрузке предыдущей дробилки не должен превышать допустимую крупность куска в питании дробилки последующей стадии.
Типоразмеры дробилок выбирают по размеру максимального куска, поступающего на дробление. Размер максимального куска в питании дробилки I стадии определяется заданием на проектирование, максимальная крупность продукта, поступающего в дробилки последующих стадий, определяется по типовым характеристикам крупности дробленых продуктов для дробилок выбранного типоразмера с учетом выбранного значения разгрузочной щели.