Обоснование потребности в создании и развитии производственной базы

показателями эффективности использования производственных фондов являются фондоотдача и фондоемкость.
Наглядно все показатели можно рассмотреть в таблице 4.

Таблица 4. Показатели эффективности использования основных фондов КФХ
Показатель Значение Отклонение
2016 год 2017 год абсолютное темп роста, %
Стоимость основных производственных фондов, тыс. руб. 108110,8 140890,7 32779,9 130,32
Доход, тыс. руб. 82445 81978 -467 99,43
Фондоотдача, руб. 0,76 0,96 0,2 126
Прибыль, тыс. руб. 1268 4258 2990 335,4
Фондорентабельность, % 0,03 0,02 -0,01 66,66

Анализируя данные таблицы 4, выявлено, что в 2017 г. среднегодовая стоимость основных фондов производства увеличилась на 30,32% по сравнению с 2016 г.
Показатель фондоотдачи в 2017г. на 0,2 % оказался выше значения 2016 г. Фондорентабельность уменьшилась в целом, с 0,03% до 0,02 %.



 
3. Обоснование потребности в создании и развитии производственной базы

Важнейшей задачей в укреплении кормовой базы животноводства России является полное обеспечение его полнорационными кормами. Однако в 90-е годы прошлого века после распада СССР оно составляло около 50% от потребности. Производство комбикормов в хозяйствах значительно сократилось (до 30 млн т) при расходе на корм около 70 млн т фуражного зерна в несбалансированном виде. Это было связано с отсутствием в хозяйствах необходимого оборудования, износом устаревших комбикормовых агрегатов и отдельных машин, высокой стоимостью предлагаемых комбикормовыми заводами хозяйствам комбикормов при их зачастую недостаточно высоком качестве. Перерасход фуражного зерна вследствие скармливания его в несбалансированном виде и некачественной переработки достигал 15-20%.
Для увеличения объема производства полнорационных комбикормов необходимо было создание сети комбикормовых цехов для крестьянских (фермерских) хозяйств, средних и крупных сельхозпредприятий, а также межхозяйственных комбикормовых цехов на базе нового оборудования, отвечающего современному техническому уровню.
В последние годы в стране была проведена большая работа по созданию машин и комплектов комбикормового оборудования (ВНИИКП, Технэкс, Мельвест и др.). Созданное и выпускающееся оборудование имеет достаточно высокий уровень, но не в полной мере удовлетворяет потребности всех сельхозпроизводителей, особенно в возможностях размещения его в существующих одноэтажных помещениях, а также в решении всего спектра работ по приготовлению комбикормов в хозяйствах различных форм собственности.
Для обеспечения дальнейшего развития комплексной механизации, электрификации и автоматизации приготовления комбикормов в хозяйствах его развитие должно осуществляться за счет создания комплекса машин и автоматизированного оборудования для крестьянских (фермерских) хозяйств, для средних и крупных сельхозпредприятий и для межхозяйственных комбикормовых цехов, отвечающего современному мировому техническому уровню и доступного для хозяйств по стоимости.
Оборудование блочно-модульной технологической линии для приготовления БВД и минерально-концентратных смесей. Производительность до 1,5 т/ч. Состоит из загрузочного шнека, установки предварительного измельчения крупнокусковых материалов, двух норий, магнитной колонки, распределительного шнека с заслонками, блока бункеров с датчиками уровня и питателями, дозаторов непрерывного объемного действия, сборного шнека, дисмембратора, смесителя непрерывного действия, выгрузного шнека и шкафа управления (рис. 1).


Рис. 1. Технологическая схема экспериментальной технологической линии для приготовления минерально-концентраторных смесей и кормовых добавок: 1 - транспортер загрузочный; 2 - установка предварительного измельчения; 3 - нория; 4 - магнитная колонка; 5 - шнек распределительный; 6 - задвижки; 7 - бункеры исходного сырья; 8 - шнековые питатели; 9 -дозаторы; 10 - сборный транспортер; 11 - нория (транспортер); 12 - измельчитесь тонкого помола; 13 - смеситель; 14 - выгрузной транспортер (нория)


Рис. 2. Модульная технологическая линия для приготовления комбикормов на основе плющения; 1 - нория; 2 - колонка магнитная; 3 - шнек распределительный; 4 - заслонка; 5 - блок зерновой; 6 - блок мучнистых компонентов; 7, 8 - датчик верхнего и нижнего уровня; 9 - питатель; 10 - шнек- дозатор; 11 - плющилка; 12 - дозатор; 13 - шнек сборный; 14 - смеситель; 15 - шнек выгрузной; 16 - шкаф управления

Оборудование инновационной энергосберегающей блочно-модульной технологической линии для приготовления комбикормов на основе плющения влажного консервированного зерна аналогичной конструкции. Производительность - 3 и 5 т/ч (рис. 2).
Эти линии фактически являются комбикормовыми агрегатами и при замене основных модулей (дисмембратора или плющилки) на дробилки необходимой производительности (от 2-3 до 4-6 т/ч) становятся комбикормовыми агрегатами (размольно-смесительными блоками- БРС) производительностью от 2 до 5 т/ч. Технологические схемы обоих агрегатов разные: с предварительным измельчением зерна (линия с плющением) и совместным измельчением всех компонентов (линия добавок), что аналогично комбикормовым агрегатам НК-5 производительностью 5 т/ч (Финляндия).
Применяются и отдельные машины к линиям:
дозаторы тарельчатые, смесители непрерывного действия, измельчители (дисмембратор производительностью 1-2 т/ч, на мелкодисперсном измельчении минеральных компонентов и 4 т/ч на измельчении зерна; дробилка зерна с кольцевым решетом производительностью 23 т/ч; установка для предварительного измельчения крупнокусковых материалов производительность до 4 т/ч);
плющилка влажного зерна ПЗ-2 производительностью 2-3 т/ч с рифлеными вальцами, позволяющая снизить затраты энергии на процесс в 1,5-2,0 раза и уменьшить металлоемкость машины по сравнению с плющилкой ПЗ-3-II с гладкими вальцами производительность 3,5 т/ч
Перечисленные комплекты технологического оборудования компактны, выполнены в одноэтажном исполнении и могут устанавливаться в существующих в хозяйствах зданиях высотой до 4-6 м.
С помощью большинства существующих и выпускаемых промышленностью кормоприготовительных машин удовлетворительно решаются вопросы механизации приготовления кормов, но не всегда это отвечает зоотехническим, технологическим и техническим требованиям. Они энергоемки, громоздки, малопроизводительны и требуют больших затрат труда и средств. Поэтому специалисты хозяйств испытывают огромные трудности при выборе оборудования, восстановлении или новой организации производства комбикормов.
В свете сказанного очевидно: необходимы новые, нетрадиционные технологии и процессы приготовления кормов, обеспечивающие существенный рост эффективности кормоприготовительного оборудования.
Обзор современного состояния машин вибрационного действия в различных отраслях народного хозяйства показывает преимущества виброметода с точки зрения снижения усилий и затрат энергии, повышения производительности оборудования и качества выполнения технологических процессов. Эти достоинства открывают широкие перспективы для их применения в машинах и устройствах животноводческого назначения.
В технологических процессах приготовления сыпучих кормов следует внедрять вибрационные процессы и машины. К тому же в настоящее время отсутствуют эффективные технологии и технические средства, интенсифицирующие процесс приготовления концентрированных кормов для скармливания животным в условиях сельскохозяйственных предприятий.
На основании изложенного можно констатировать, что улучшение технико-экономических показателей кормоприготовительной техники на основе вибрационного и ударного воздействия на кормовые среды и создания новых технологических процессов и рабочих органов интенсифицирующего действия - актуальная проблема в области механизации приготовления кормов. Типичная технологическая схема приготовления комбикормов включает операции: прием и хранение сырья - очистку сырья от примесей - измельчение ингредиентов - дозирование ингредиентов - смешивание - хранение и отпуск. Основными критериями оценки технологической эффективности процессов являются показатели качества получаемого продукта и удельные затраты энергии.
В то же время анализ исследований и практика показывают, что производство комбикормов в условиях сельскохозяйственных предприятий на более качественном уровне не представляется возможным из-за низкого качества выполнения обязательных типовых процессов обработки сырья (сепарация (очистка), измельчение, дозирование, смешивание), которые и определяют технологическую эффективность производства комбикормов.
Специфика процесса приготовления комбикормов в условиях сельскохозяйственных предприятий позволяет рассматривать формализованные взаимосвязи процесса, протекающего в рабочем пространстве оборудования (для сепарации, измельчения, дозирования и смешивания), с учетом вибрационного и ударного воздействия на сыпучие корма (компоненты комбикормов) и их физико-механических свойств, а также влияние этих закономерностей на качественные показатели готового комбикорма.