Автоматизированная система управления коксохимического производства

Введение
Автоматизация производства дает возможность осуществлять технологические процессы без непосредственного участия обслуживающего персонала. Изначально проводилась лишь частичная автоматизация некоторых операций. В будущем объем автоматизации расширился и теперь включает как основные, так и вспомогательные операции. При полной автоматизации роль обслуживающего персонала ограничивается общим надзором за работой оборудования, настройкой и настройкой оборудования.
В последние годы функции систем автоматизации постоянно расширяются. Их задачей все чаще становится автоматическая перенастройка оборудования при изменении условий эксплуатации с целью получения наиболее эффективных и оптимальных режимов работы установок. Увеличивается количество установок, отдельных линий, цехов и даже предприятий, работающих без участия обслуживающего персонала.
В настоящее время можно выделить четыре основных характеристики автоматизации, которые определяют задачи и цели ее реализации. Первая характеристика автоматизации - это возможность повышения производительности труда. При этом все чаще возникает вопрос об улучшении качества и надежности продукции. Вторая характеристика автоматизации - это способность управлять установкой или производственным процессом в опасных зонах, которые труднодоступны или обычно недоступны для людей (снос горнодобывающих компаний, химические реакторы, ядерные двигатели, атомные электростанции, космос и транспорт, так далее.).
Третья особенность - возможность заменить человека на машину при решении задач, требующих длительных и трудоемких вычислений, а также для сравнения полученных результатов и быстрого логического ответа.
Четвертая характеристика - повышение уровня культурного и профессионального обслуживания, что приводит к изменению самого характера работы. Это имеет большое социальное значение и помогает стирать границы между умственной и физической работой.
Современный период технического развития характеризуется созданием и внедрением в отрасль автоматизированных систем управления (АСУ), промышленных роботов, а также гибких производственных систем, объединяющих производственные центры, роботов и манипуляторы, компьютеры в одной системе, что обеспечивает сильный прирост технико-экономических показателей за счет возможности автоматического переключения. оборудование в рабочий процесс для решения меняющихся производственных задач, повышения производительности труда и качества продукции.
Целью данного реферата является изучение вопроса и обоснование целесообразности управления коксохимического производства.
 
1. Описание схемы технологического процесса
Сырье нагревается в теплообменниках и конвекционных змеевиках печи и направляется на верхнюю плиту каскада колонн К-1. В этом случае часть сырья направляется на тарелку нижнего каскада с целью регулирования степени рециркуляции, а горячие газы и пары коксовых продуктов из камер коксования поступают на тарелку нижнего каскада этой колонны. В процессе контакта сырья с поднимающимся потоком газов и паров продуктов кокса сырье нагревается (до температуры 390-405° С) и его низкокипящие фракции испаряются. Тяжелые паровые фракции концентрируются и смешиваются с кормом, создавая так называемое вторичное сырье.
Из нижней части колонны К-1 вторичное сырье собирается насосом горения и направляется в реакционные змеевики печей (их два, работают параллельно). Вторичное сырье нагревается в печах до 490-510 ° С и через четырехходовые клапаны двумя параллельными потоками подается в две рабочие камеры. Две другие палаты в настоящее время находятся в подготовительном цикле. Из-за большого объема камер время пребывания содержащихся в них сырьевых материалов также имеет значение, поскольку сырье имеет глубокие трещины. При этом пары коксовых продуктов непрерывно покидают камеры колонны К-1. Взвешенный жидкий остаток остается в камере. Жидкий остаток постепенно превращается в кокс.
В установке замедленного коксования фракционированная часть включает в себя главную ректификационную колонну К-1, травильные колонны К-2 и К-3, фракционированный абсорбер К-4 для удаления колосникового газа коксования и колонну стабилизации бензина К-5.
Важно отметить, что колонна К-1 разделена полузамкнутой оболочкой на две части: нижнюю, которая выполняет роль конденсатора смешения, и верхнюю, служащую концентрационной секцией ректификационных колонн. При этом продукты кокса в верхней части К-1 разделяются на газ, бензин, легкое и тяжелое дизельное топливо.