Современные концепции организации производства

Объектом производственного менеджмента всегда является производственная система. Каждая система - это совокупность входящих в нее различных элементов, которые находятся в связях друг с другом и образует общую целостность благодаря взаимосвязи и взаимодействию приобретает некоторые свойства и качества более, чем сумма некоторых качеств входящих в систему элементов.
Производственную систему рассматривается в статике и в динамике. Для компании производственные ресурсы, характеризующие структуру в статике, включают в себя следующие 5 элементов:
- сотрудники (человеческие ресурсы, занятые в производстве);
- производственные мощности (фабрики, заводы, лаборатории, сервисные и производственные подразделения, с помощью которых реализуются основные технологические процессы);
- используемые материалы (сырье, комплектующие, элементы, которые преобразуются в процессе);
- технологические процессы (которые относятся к организации производства и к технологическому процессу);
- планирование (программы, инструкции, процедуры и информационные базы, используемые в процессе).
Производственные или иные операционные ресурсы при вступлении во взаимодействие между собой, приводят систему производства в активное движение, и можно говорить о данном процессе преобразования, характеризующем систему производства уже в динамике. Сам процесс преобразования любого вводимого фактора производства (при «входе») в производстве продукции (соответственно «выход»), осуществляется в следующих вариациях:
- реальное преобразование в результате технологического процесса;
- логистика (любое изменение расположения продукции);
- любой обмен ресурсами или продукцией;
- хранение продукции;
- процесс физиологического преобразования;
- информационное преобразование в процессе телекоммуникации.
Основными «входными» элементами для компании выступает сырье, потенциальные потребители, продукция другой системы, а в качестве «выхода» выступают - произведенные товары, обслуживание потребителей. В данном случае жизненный цикл производства будет включать следующие пять этапов [24]:
1) Формирование системы (формулировка целей и стратегии развития для компании);
2) Разработка проекта продукции (формулировка требуемых характеристик для продукции и определение используемого процесса);
3) Процесс проектирования производства (как будет производиться, какова потребность, какие производственные мощности необходимы, формирование системы мотивации персонала и оценка производительности);
4) Процесс управления цепочками снабжения (организация работы с поставщиками);
5) Внедрение обновления системы (развитие и необходимое изменением системы).
В России компании со многими проблемами сталкиваются, но могут достичь эффективности только решая эффективно стратегические и тактические задачи в вопросах организации производства.
Современное оборудование и механизмы, используемые на высокотехнологичных предприятиях, являются сложными и весьма дорогостоящими. Теория и практика в области монтажа и пусконаладочных работ, ремонта и технического обслуживания неоднократно подтверждали, что обслуживание оборудования, включая профилактику и предупредительный (плановый) ремонт значительно уменьшает количество непредвиденных поломок и простоев оборудования, поэтому залогом бесперебойной работы профессионального оборудования является качественное обслуживание оборудования [10]. Возможное обеспечение качественного улучшения состояния предприятия достигается при согласовании изменения следующих факторов:
- развитие профессиональных навыков и умений работников (сотрудники должны самостоятельно обслуживать производственное оборудование, должны владеть навыками первичного обслуживания оборудования, обязаны поддерживать работоспособность оборудования, специалисты инженеры должны проектировать необходимое обновление оборудования, которое не подлежит ремонту или устарело);
- совершенствование и систематическая модернизация имеющегося оборудования: для повышения его эффективности за счет его улучшения, в том числе проектирование нового с учетом полного жизненного цикла, и с последующим выводом его на полную проектную мощность.
Процессам организации и управление ресурсными потоками отводиться ведущая роль в управлении предприятием, реализации продукции и обеспечении эффективности производства, как решаются вопросы, которые связаны с использованием ресурсов в пространстве и во времени. Процессы современной организации и управления производством должны отвечать требованиям неопределенности в движении продуктов производства в пространстве и во временном отрезке.
1) Организация согласованной, ритмичной работы всех цепочек в про-изводстве в едином графике для обеспечения равномерного выпуска. Иногда ритмичную деятельность сравнивают с равномерным выпуском, однако это не соответствует действительности. В значение ритмичная работа – закладывается гармонизация всех производственных процессов (как основных, так и вспо¬могательных) в том числе эффективное использование ресурсов, т. е. организация работы в соответствии с методами и принципами логистики.
Под определением ритмичной работой понимается оптимальная, целена-правленная, в соответствии с закономерностями производственного процесса движение, по организации в прост¬ранстве и во времени процессов непрерывного производства, обеспечивающего свое¬временный выпуск продукции в требуемом объеме с минимальными затратами ре¬сурсов.
В текущее время достаточно сложно реализовать требование рит¬мичной деятельности и согласованной работы всех подразделе¬ний из-за статического восприятия процессов и использования статических методов календарно-плановых рас¬четов в производстве.
2) Направленность на максимальную непрерывность технологических процессов. Непрерывность производства имеет проти¬воречивые стороны такие как: непрерывность движения использования предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Данная проблема определяется тем, что в непрерывности производственного процесса отдается предпо¬чтение определенным условиям. Есть определенные доказанные данные, что сам процесс производства - это продолжительность взаимосвязанных операций, которые выравниваются до определенного временного предела. При минимальном пределе выравнивание близко по значениям к максимальной продолжительности времени операции в совокупности используемых операций. При выравнивании продолжительности операций уравновешивается за счет за счет про¬стоев рабочих мест или за счет отслеживания предметов труда, или при комбинации обоих методов.
Критерии оптимизации – это минимум затрат ресурсов - в условиях применения непоточного производства, обес¬печивается за счет постоянной загрузки рабочих мест, в поточном производстве – происходит выбор варианта с мини¬мальным временем межоперационного обслуживания узлов.
3) Максимальная надежность обеспечивается за счет плановых расчетов и минимальной заложенной трудоемкости работ. Чаще на предприятиях используются статические методы управления и планирования производства, порождающие ряд сложных проблем, следующих:
- дефицит производственных резервов мощности. Производство начинает отставать от графика при нехватке оборудования и трудовых ресурсов. Что при¬водит к сверхурочным работам, нарушениям сроков реализации продукции, необходимости скрупулезно вести отчетность заявок по реализации и прочего;
- оптимальность производственных планов. При от¬сутствии приоритетов заказов и неэффективности действующих графиков, в цехе работы выполняются со значительными нарушениями. Формируется по этой причине разрывы произ¬водственных циклов, которые стали приоритетными, увеличивается число переналадок технологического оборудо¬вания, графики выполнения работ внезапно срываются;
- значительная длительность циклов производства. При ком¬пенсации возникших трудностей, персонал выделяет дополнительное вре¬мя для выполнения заказов, которые отстают от графика. В цехе по этой при¬чине перегружается производство, значительно сбивается приоритетность заказов, что приводит в итоге к увеличению продолжи-тельности циклов производства;
- неэффективность управление ресурсами. Когда суммар¬ные запасы ресурсов, становятся чрезмерно велики, при этом по некоторым необходимым для производства позициям присутствует значительный дефицит. При высоком уровне суммарных ресурсов оборачивается значительными издержками, а нехватка приво¬дит к отставанию от графиков производства на линии;
- низкий уровень КПД по оборудования. Данная проблема является следст¬вием неэффективного планирования или при излишне частом перезапуске линий с одного вида на другой вид продукции, а также при других факторах, которые не под контрольных, возникновение узких мест при производстве, возможные поломки технологического оборудования, значительное снижение спроса;
- отклонения от плана в технологии производства. Такое может возникать при заме¬не частых технологических маршрутов в обход узких мест, как результате начинает расти количество наладочных работ, устанавливается на станки неподхо¬дящая оснастка, что уменьшает эффективность технологического процесса.
О ходе производственного процесса, как о статичном виде процесса основывается на предположениях, следующих:
- длительность всего производственного цикла по изготовлению продукции считается ошибочно конечной величиной, а по факту является величиной предполагаемой – возможность ошибки составляет до 50% в определении сроков;
- длительность производственного цикла по изготовлению некоторой составляющей определяет длительность производства всего цикла по изготовления некоторого комплекта. При этом длительность целого цикла на изготовления комплекта минимум на 1,5 раза больше, чем длительность цикла изготовления детали комплекта, при этом ошибка может возрастать до величины в 5 раз. Первые предположения если приводят к нарушениям установленных плановых сроков, то иные вызывают разбалансировку в планировании, возникновение дефицита расходников и прочее;
- трудоемкость при изготовлении изделия равномерно рас¬пределяется на каждой стадии производственного цикла. При этом интенсивность работ на всем протяжении цикла производства может меняется значительно;
- внутри каждой стадии при производстве струк¬тура в трудоемкости работ во времени никогда не меня¬ется является ошибочным мнением, она меняется значительно.
4) Возможность обеспечения гибкости и маневренности при возникновении отклонений в плане. При анализе ус¬ловий первых 3 требований, к ор¬ганизации материальными потоками на производстве, показывает, что данные методы являются несовершенными. При условиях ошибочного планирования для обеспечения идеального выполнения всех плановых задач предприятия, линейным руководителям и персоналу цехов приходится очень много регулировать ход производства, а также перераспределять приоритетность работ с целью минимизации потерь при производстве. Данное требование единственное в организации матери¬альных потоков, реализуется всегда «любой ценой» и способствует выполнению планов и программ производства.
5) Для обеспечения непрерывности плановых установок. Про¬изводственные подразделения получают задание-план по объему, срокам выполнения и номенклатуре заказов, что обеспечивается необходимыми ресурсами и направлено на достижение пла-новых результатов деятельности. Вероятность несовершенства планово-календарных расчетов в условиях интенсивного применения вычислительной техники не дает специалисту по планированию надежно спланировать работу подразделения, в том числе определить последо¬вательность и необходимые сроки выполнения операций по каждому рабочему месту на краткосрочный период, т. е. непрерывное планирование не доходит до каждого рабочего места. Специалисты как правило, работу распределяют и формируют загрузку для каждого рабочего места только на смену, на основе текущих приоритетов.
В целях повышения уровня в непрерывности планирования необходимо не только уметь разрабатывать по месячное планирование производства для каждого производственного отдела, а также уметь удерживать процесс производства в рамках имеющегося плана даже под воздействием различных факторов, что будет позволять организовывать оперативную своевременную подготовку производства и планировать необходимое техни¬ческое обслуживание под производственные задания.
6) В целях обеспечения соответствия всей системы оперативного управления на производстве (далее ОУП) в соответствии с типом и характером производства. Раз-рабатываются типовые ОУП системы. При этом каждая соответствует ха¬рактеру и типу производства, при этом сложность использования заключается в том, что как правило на предприятии, могут функционировать производственные циклы разных типов. В отдельных цехах могут быть циклы единичного или массового характера производство. Одновременное на одном предприятии использование разных типовых систем ОУП бывает невозможно, так как они несовместимости по планово-учетным критериям и методам согласова¬ния технологических работы. Постановка задач на создание единой системы управления предприятием с применением различных типов производства возможно только, если взято за основу не тип производственного цикла, а сама форму органи¬зации для производства. [12].
При рыночных условиях ускорение прироста эффективности производства требует повышения уровня научного управления, авто¬матизации функций, применения актуального математического аппарата, различных средств программного обеспечения, в том числе со¬здание интегрированных систем по управлению предприятием. В организации материальных потоков со¬вершенствуются подсистемы оперативного управления в составе основного производства.